鈦管與鈦合金管焊縫中裂紋和氣孔問題

1.鈦管與鈦合金管焊縫裂紋問題

   鈦合金焊接時，焊接接頭產生熱裂紋的可能性很小，這是因為鈦及鈦合金中S、P、C等雜質含量很少，由S、P形成的低熔點共晶在晶界很少生成，加之有效結晶溫度區間窄小，鈦及鈦合金凝固時收縮量小，焊縫金屬不會產生熱裂紋。
   鈦及鈦合金焊接時，當焊縫含氧、氮量較高時，焊縫或熱影響區性能變脆，在較大的焊接應力作用下，會出現冷裂紋。其特征是裂紋產生在焊后數小時甚至更長時間稱作延遲裂紋。經研究表明焊接過程中氫的擴散是引起這種裂紋的主要原因。焊接過程中氫由高溫深池向較低溫的熱影響區擴散，氫含量的提高使該區析出TiH2量增加，增大熱影響區脆性，另外由于氫化物析出時體積膨脹引起較大的組織應力，再加上氫原子向該區的高應力部位擴散及聚集，以致形成裂紋。防止這種延遲裂紋產生的辦法，主要是減少焊接接頭氫的來源。

 
2.鈦管與鈦合金管焊縫中氣孔問題

   鈦管焊接時，氣孔是經常碰到的一個主要問題。形成氣孔的根本原因是由于氫影響的結果。防止產生氣孔的工藝措施主要有：
1）在高純度的氬氣保護下進行焊接，氬氣純度不應低于99.99%
2）徹底清除鈦管、鈦板和鈦板管眼表面上的氧化皮油污等有機物。可以用化學和機械方法清洗。
3）對熔池施以良好的氣體保護，控制好氬氣的流量及流速，防止產生紊流現象，影響保護效果。
4）選擇焊接合適的工藝參數、焊接規范，增加深池停留時間使用便于氣泡逸出，可有效地減少氣孔。